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目前，國內的許多模頭制造企業還停留在簡單的模仿階段，企業在設計模頭時主要依靠測繪、經驗和簡單的人工計算，設計出的模頭缺乏理論數據的支撐，從而導致模頭在試模過程中需經過多次修模，才能使模頭符合生產要求，情況嚴重的，會直接導致模頭報廢，造成時間和經濟上的損失。

在傳統的模頭加工企業中，模頭外形和流道的加工，主要依靠三軸加工中心，其主軸Z高轉速一般在3000~6000轉/分鐘，這種加工方式技術比較成熟，但因為機床條件限制，加工結構稍復雜的模體時，Z少需要人工翻多個角度加工，從而導致產品精度差、表面光潔度差等缺點。?

模頭的加熱棒孔、孔和螺紋的加工，主要依靠普通鉆床。這種加工方式帶來孔徑公差大、表面光潔度差、垂直度差等缺點，容易出現螺紋滑絲、加熱不均勻等現象，導致模頭漏料、螺釘卡死、加熱棒容易燒壞等嚴重后果。?

在模頭的表面處理方面，還停留在單一的鍍鉻，雖然它有加工成本低、傳統工藝成熟、維修退鍍方便等優點，但是缺點也非常明顯：表面有網紋結構，模唇尖角處理條件一般，在生產中模唇容易掛料，而且不容易調節制品的厚薄。

因為模頭的設計主要是由塑料原材料的特性所決定的，所以首先必須全面了解塑料原料的屬性。只有對其粘度、剪切速率、加工工藝溫度、熱傳導率及膨脹系數等進行一個有效的分析和技術掌控，才能研制出完全符合生產需求的模頭。